在UV膠印生產過程中，墨輥長時間高速運轉會出現光釉現象，造成下墨不良，水墨平衡難以得到保證。
導致墨輥光釉的主要因素是潤版液，首先必須確保潤版液中的水為軟性水，因為硬性水中鈣、鎂離子的含量較高，容易形成墨輥光釉。同時，潤版液一些其他參數的控制也相當重要，如溫度應控制在l0℃，酒精含量應嚴格控制在12%～14%，導電率應控制在900～l300μs/cm。若潤版液的導電率較高，其中所含的礦物成分會相應增加，容易導致墨輥光釉的產生，因此必須每天檢測潤版液的導電率，一旦發現導電率太高，應立即清潔水箱。
其次，選擇正確的水斗液也相當重要。試驗結果表明，采用不同品牌、不同型號的水斗液，導致墨輥產生光釉的程度也不一樣。
此外，墨輥保養與維護不當也是導致光釉產生的重要原因。通常，UV膠印要確保在20萬印左右時清冼一次墨輥，這樣不但可以清除墨輥中的紙粉及金屬物質，同時還可以清洗掉墨輥上輕微的光釉，防止墨輥光釉現象的惡性循環。實際生產中發現，一批新墨輥在剛開始使用的一個月中不會產生光釉，所以每個月用墨輥還原膏將墨輥浸泡4～5Ih時，能夠使墨輥性能得以充分恢復，從而減少墨輥光釉的產生。
眾所周知，UV油墨的腐蝕性較強，所以時刻被UV膠印油墨包圍的墨輥也會發生膨脹現象。當墨輥出現膨脹現象時，必須及時采取適當的處理措施，避免造成不良后果。最主要的就是防止膨脹造成墨輥壓力過大，否則就會導致氣泡、膠體斷裂等現象，嚴重時甚至會對UV膠印設備產生致命的損傷。同時，壓力過大時，墨輥發熱會造成墨輥膨脹的惡性循環。所以，必須每周檢查一次所有墨輥的壓力，確保設備運轉時墨輥壓力保持在正常范圍內。同時，日常生產中也應時常注意觀察墨輥，如發現墨輥抖動嚴重，很可能就是墨輥膨脹所致。
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